Loża inżyniera — Jak technologie i trendy zmieniają przemysł? Zaczynamy!

Jeżeli trafiłeś na ten artykuł, to z pewnością takie pojęcia, jak optymalizacja procesów produkcyjnych, zwiększenie efektywności, czy redukcja kosztów produkcji nie są Ci obce. Ba – wielu z Was ma już pewnie doświadczenie w próbach wdrażania różnorodnych procesów usprawniających w firmie, natomiast rezultaty nie do końca pokryły się z oczekiwaniami. Dlaczego tak się dzieje?

Zacznijmy od tego, że branża produkcyjna nieustannie się zmienia i jest wysoce konkurencyjna, co sprawia, że firmy muszą być elastyczne i stale się rozwijać, aby utrzymać się na rynku. Często właśnie dlatego przedsiębiorstwa produkcyjne szukają sposobu na podniesienie swojej efektywności, chociaż wdrożenie takich działań nie należy do najłatwiejszych.

Niewątpliwie jednym z częściej spotykanych problemów jest brak automatyzacji procesów i manualne uzupełnianie dokumentacji, co zwyczajnie narażone jest na błąd ludzki. Przyczyn małoefektywnej produkcji może być wiele i niekoniecznie tkwi to jedynie w maszynach, narzędziach czy procesach, a skoro rynek oferuje wiele rozwiązań technologicznych, żeby przenieść produkcję na wyższy poziom – to przecież warto z tego skorzystać. Natomiast, czy zidentyfikowanie samego problemu i wdrożenie odpowiedniego rozwiązania jest proste? A co z kosztami? Jak sam wiesz, temat jest bardzo złożony, a w dzisiejszej dobie można pogubić się w gąszczu informacji, ilości oferowanych systemów i innych aspektach związanych z procesami produkcyjnymi, jak i wdrożeniowymi.

Dlaczego więc powstała Loża Inżyniera?

Doświadczenie, które zdobyłam do tej pory, pokazało mi, że zainicjowanie działań mających na celu optymalizację procesów produkcyjnych, podniesienie efektywności, czy też redukcję kosztów to nie lada wyzwania dla każdego managera produkcji. Dlatego chcę, żeby to miejsce stało się kopalnią wiedzy, inspiracji i było źródłem praktycznych wskazówek, które pomogą lepiej zrozumieć ideę nowoczesnych technologii w świecie produkcji. Postaram się, żeby opisywane tutaj tematy nie były oderwane od rzeczywistości i skupiały się na realnych zagadnieniach.

System MES – klucz do cyfrowej transformacji

Technologie nie tylko zmieniają sposób zarządzania, ale stwarzają także nowe możliwości usprawniania produkcji. Istotne w tym wszystkim jest rozpoznanie potrzeb firmy i wdrożenie odpowiednich systemów we właściwym czasie, aby utrzymać firmę w czołówce. Dotyczy to zarówno małych, średnich jak i dużych przedsiębiorstw.

Systemy MES (Manufacturing Execution System) zmieniają zasady gry i stają się niezbędnym narzędziem dla firm każdej wielkości. To one pomagają zautomatyzować i zoptymalizować procesy produkcyjne, monitorując na bieżąco maszyny, surowce i pracowników. Dzięki temu produkcja działa sprawniej, a problemy można szybko wyłapać i skutecznie je rozwiązać.

W kontekście Przemysłu 4.0, MES to fundament cyfrowej transformacji – łącząc się z systemami ERP i wykorzystując technologie IoT, pozwalają firmom lepiej zarządzać danymi i szybciej reagować na zmiany rynkowe.

Nowoczesne zarządzanie produkcją

W kontekście nowoczesnego zarządzania produkcją, systemy MES odgrywają coraz ważniejszą rolę, umożliwiając precyzyjne planowanie, monitorowanie i optymalizację procesów. Integrują się z innymi systemami informatycznymi, co pozwala na szybkie podejmowanie decyzji na podstawie danych w czasie rzeczywistym oraz poprawę efektywności operacyjnej.

W ramach Przemysłu 4.0, MES wspiera cyfryzację produkcji poprzez integrację systemów na poziomie całego przedsiębiorstwa. Automatyczne zbieranie i analiza danych umożliwiają szybszą reakcję na zmiany i lepsze zarządzanie procesami, co przekłada się na wzrost cyfrowej dojrzałości firm i optymalizację łańcucha wartości.

Współczesne problemy produkcyjne i korzyści wynikające z wdrażania rozwiązań IT

Słabe punkty produkcji

Współczesne wyzwania produkcji wynikają nie tylko z konieczności zapewnienia wysokiej jakości produktów, ale także z rosnących oczekiwań rynku dotyczących zrozumienia i zaspokojenia potrzeb klienta. Firmy muszą skutecznie zarządzać procesami i komunikacją na każdym etapie produkcji, ponieważ tradycyjne podejście skupiające się wyłącznie na optymalizacji maszyn i technologii nie wystarcza. W praktyce wiele przedsiębiorstw boryka się z problemami takimi jak nadmierne przestoje, trudności w prognozowaniu popytu czy brak elastyczności, co negatywnie wpływa na jakość produktów i rentowność.

Jednym z istotnych wyzwań jest brak precyzyjnych narzędzi do pomiaru czasu realizacji zleceń oraz monitorowania wydajności, co często skutkuje poleganiem na ręcznych zapisach, nieodzwierciedlających rzeczywistej sytuacji. Dodatkowo, niewłaściwe zarządzanie zapasami oraz słaba synchronizacja procesów utrudniają efektywne planowanie produkcji. W odpowiedzi na te problemy firmy powinny inwestować w nowoczesne technologie oferujące monitoring w czasie rzeczywistym oraz dążyć do większej przejrzystości procesów, co pomaga unikać błędów organizacyjnych. Kluczowe jest również poszukiwanie rozwiązań pozwalających na redukcję kosztów operacyjnych, przy jednoczesnym zachowaniu jakości produktów, a także ciągła adaptacja i optymalizacja procesów produkcyjnych.

Technologie informatyczne w zarządzaniu procesami produkcyjnymi

Systemy informatyczne, takie jak MRP (planowanie zapotrzebowania materiałowego), ERP (planowanie zasobów przedsiębiorstwa), MES oraz APS (tworzenie harmonogramów produkcji) wspierają planowanie, kontrolę i koordynację produkcji. Automatyzują zbieranie danych z linii produkcyjnej, co zwiększa dokładność i przyspiesza podejmowanie decyzji. MES uzupełnia tradycyjne systemy o automatyczną rejestrację postępów, czasu pracy maszyn i jakości produktów.

Dzięki tym rozwiązaniom możliwa jest lepsza kontrola przepływu materiałów, śledzenie stanów magazynowych oraz planowanie zasobów – maszyn, ludzi i przestrzeni produkcyjnej. Automatyzacja procesów pozwala na bieżące monitorowanie produkcji i szybką reakcję na awarie czy opóźnienia, co zmniejsza ryzyko kosztownych przestojów. APS dodatkowo umożliwia tworzenie scenariuszy produkcyjnych dostosowanych do zmiennych potrzeb, co pomaga minimalizować przestoje i maksymalizować wykorzystanie zasobów.

Jakie korzyści przyniesie wdrożenie systemu MES?

Optymalizacja procesów produkcyjnych i zarządzanie zasobami – MES monitoruje w czasie rzeczywistym maszyny, narzędzia, surowce i pracowników, co pozwala na ich efektywne wykorzystanie i minimalizację przestojów. Automatyczne harmonogramy produkcji usprawniają cały proces, zwiększając wydajność i obniżając koszty.

Poprawa jakości produkcji – system rejestruje parametry jakościowe na każdym etapie produkcji, umożliwiając szybkie wykrywanie błędów i kontrolę surowców, co zmniejsza liczbę wadliwych produktów i ogranicza koszty reklamacji.

Zwiększenie elastyczności produkcji – MES pozwala szybko reagować na zmiany popytu, zamówień i dostaw, dzięki czemu harmonogram produkcji można łatwo dostosować do aktualnych warunków, co usprawnia realizację zamówień.

Monitorowanie wydajności w czasie rzeczywistym – dane o stanie maszyn, czasie cyklu i przestojach są dostępne na bieżąco, co pomaga identyfikować obszary wymagające poprawy i optymalizować procesy produkcyjne.

Integracja z innymi systemami informatycznymi – MES współpracuje z różnymi systemmi informatycznymi, co pozwala na lepsze zarządzanie zasobami firmy i szybsze reagowanie na zmiany rynkowe.

Dokumentacja i śledzenie historii produkcji – system ułatwia zbieranie i archiwizowanie dokumentów produkcyjnych oraz dokładne śledzenie historii produktów, co jest ważne dla firm działających w branżach o wysokich wymaganiach jakościowych.

Zwiększenie rentowności – dzięki lepszemu zarządzaniu procesami, kontroli jakości i elastyczności MES pomaga obniżyć koszty operacyjne, zwiększyć marże i poprawić konkurencyjność przedsiębiorstwa.

Bariery podczas wdrożenia systemu MES

Wdrożenie systemu MES w produkcji niesie ze sobą korzyści, ale także wymaga pokonania różnych wyzwań. Brak przygotowania i starannego planowania, opartego na dokładnej analizie istniejących problemów i zasobów, może prowadzić do kłopotów na kolejnych etapach realizacji. Dużą przeszkodą bywa również słaba komunikacja między zespołami produkcyjnymi, IT i dostawcami, co powoduje błędy i opóźnienia. Dlatego ważne jest stworzenie jasnej struktury wymiany informacji oraz organizowanie regularnych spotkań, które pozwolą na bieżąco monitorować postępy i rozwiązywać ewentualne trudności.

Kolejnym wyzwaniem jest opór pracowników wobec zmian, wynikający z obaw przed nowymi narzędziami i procesami. Zaangażowanie zespołu już na etapie planowania oraz zapewnienie odpowiednich szkoleń pomaga przełamać te bariery i ułatwia wdrożenie systemu. Równie istotne jest zapewnienie wysokiej jakości i spójności danych, gdyż błędy w tym obszarze mogą powodować zakłócenia produkcji. Wybór odpowiedniego dostawcy oraz przeprowadzenie testów na każdym etapie wdrożenia minimalizują ryzyko niepowodzenia projektu i zwiększają szanse na jego sukces.

Standardy MES – fundament innowacji w przemyśle

Zanim przejdziemy do dalszych rozważań na temat systemów MES, przyjrzyjmy się rysowi historycznemu oraz najważniejszym standardom, które kształtują to rozwiązanie. Jestem przekonana, że zdajesz sobie sprawę z tego, że obszar ten został znormalizowany, a na przestrzeni czasu powstał cały zbiór reguł, które system musi spełniać, aby nazywano go MESem.

MESA, czyli lider, który wyznacza kierunki rozwoju MES

Manufacturing Enterprise Solutions Association (MESA) to amerykańskie stowarzyszenie założone w 1992 roku, które koncentruje się na poprawie procesów biznesowych w sektorze produkcyjnym. Organizacja promuje optymalizację istniejących aplikacji oraz wprowadzanie innowacyjnych systemów informatycznych. MESA była jedną z pierwszych organizacji badających temat systemów MES i odegrała kluczową rolę w rozwoju standardów tej technologii. System MES dostarcza informacji umożliwiających optymalizację operacji produkcyjnych od momentu zamówienia do dostarczenia gotowych produktów.

Klucz do płynnej współpracy między produkcją a biznesem

Model ISA-95, znany również jako ANSI/ISA-95, to międzynarodowy standard integracji systemów produkcyjnych i biznesowych, opracowany przez International Society of Automation (ISA). Jego celem jest ujednolicenie wymiany informacji między procesami produkcyjnymi a systemami zarządzania przedsiębiorstwem, co pozwala na poprawę efektywności i redukcję przestojów. ISA-95 jest powszechnie stosowany na całym świecie jako standard integracji, wspierając spójność i efektywność procesów produkcyjnych.

Model obejmuje pięć poziomów, które reprezentują różne warstwy systemu produkcyjnego:

• Poziom 0 w modelu ISA-95 dotyczy rzeczywistych procesów fizycznych w zakładzie produkcyjnym, dotyczy np. maszyn, sensorów.
• Poziom 1 koncentruje się na wykrywaniu i manipulowaniu tymi procesami, dotyczy np. sterowników PLC.
• Poziom 2 obejmuje monitorowanie i sterowanie procesami fizycznymi, np. SCADA, HMI.
• Poziom 3 odpowiada za przepływ informacji, który prowadzi do wytworzenia pożądanych produktów, np. MES
• Poziom 4 skupia się na działaniach biznesowych, które są niezbędne do zarządzania całym procesem produkcji, zapewniając jego optymalizację i efektywność, np. ERP.

Uniwersalny język dla nowoczesnych przedsiębiorstw

Standard ISA-88, znany także jako ANSI/S88 lub Batch Control, jest ważnym globalnym standardem w automatyce przemysłowej. Opracowany przez Międzynarodowe Stowarzyszenie Automatyki (ISA), dostarcza uporządkowane ramy do projektowania, wdrażania i zarządzania procesami wsadowymi. ISA-88 definiuje także interfejsy i wymianę danych między komponentami systemu, co ułatwia komunikację, integrację oraz ponowne wykorzystanie oprogramowania i sprzętu niezależnie od platform i dostawców.

Ekonomiczne uzasadnienie wykorzystania systemu MES w produkcji

Wdrażanie nowoczesnych systemów MES w produkcji to proces wymagający uwzględnienia wielu aspektów ekonomicznych. Koszty związane z zakupem oprogramowania, sprzętu oraz usług doradczych są wysokie już na etapie implementacji, a eksploatacja systemu generuje dalsze wydatki, które muszą być brane pod uwagę w długoterminowej analizie. Dodatkowym wyzwaniem jest identyfikacja „ukrytych” kosztów, często pomijanych w standardowych kalkulacjach. W obliczu zmieniających się technologii i rosnącej presji kosztowej, pełne zrozumienie wszystkich elementów inwestycji jest kluczowe dla rzetelnej oceny opłacalności wdrożenia systemu MES.

Koszty związane z wdrożeniem MES

Inwestycja w system MES wiąże się z różnymi kosztami, które można podzielić na kilka kategorii:

• Koszty licencji – zależą od dostawcy, zakresu funkcji systemu oraz liczby użytkowników. Obejmują także różne poziomy dostępu i uprawnień.
• Koszty sprzętu – obejmują zakup niezbędnych urządzeń, takich jak komputery, serwery, czytniki kodów kreskowych, terminale mobilne i inne akcesoria potrzebne do działania MES.
• Koszty usług wdrożeniowych – związane z instalacją, konfiguracją systemu, migracją danych, szkoleniami dla pracowników oraz wsparciem technicznym na początku użytkowania.
• Koszty utrzymania – obejmują bieżące aktualizacje oprogramowania, licencje na nowe wersje, wsparcie techniczne oraz ewentualne rozbudowy i dostosowania systemu do zmieniających się potrzeb firmy.

Zrozumienie i uwzględnienie wszystkich tych kategorii kosztów jest niezbędne do dokładnej oceny całkowitej opłacalności inwestycji w system MES, co wspiera świadome decyzje biznesowe.

Jak oszacować zwrot z inwestycji, czyli czym jest ROI i jak je wyliczyć?

ROI (zwrot z inwestycji) to wskaźnik oceniający efektywność inwestycji poprzez porównanie kosztów i przychodów. Oblicza się go, dzieląc zysk – różnicę między dochodem a kosztami – przez całkowite wydatki. W projektach z oprogramowaniem dla produkcji jest to szczególnie ważne ze względu na duże nakłady.

Wyróżnia się dwa typy ROI: szacunkowe, wyliczane przed projektem na podstawie prognoz, oraz rzeczywiste, oparte na danych po jego zakończeniu. Szacunkowe ROI pomaga ocenić opłacalność inwestycji, a rzeczywiste – zweryfikować jej efekty. Dodatni ROI oznacza zysk, a ujemny – stratę. Analiza ROI wspiera podejmowanie świadomych decyzji i zarządzanie przyszłymi inwestycjami, minimalizując ryzyko niepowodzenia i zwiększając szanse na sukces.

Inwestycja w system MES wiąże się z kosztami rozłożonymi na cały cykl życia systemu. Całkowity koszt posiadania (TCO) obejmuje nie tylko początkowe wydatki na zakup oprogramowania i sprzętu, ale także koszty implementacji, eksploatacji oraz długoterminowego utrzymania. W analizie TCO uwzględnia się koszty licencji, sprzętu, instalacji, konfiguracji, szkoleń, bieżącego użytkowania systemu, wsparcia technicznego, konserwacji, aktualizacji oraz ewentualnej rozbudowy. Dokładna analiza TCO pozwala precyzyjnie oszacować wydatki związane z wdrożeniem MES i lepiej planować budżet, minimalizując ryzyko nieprzewidzianych kosztów, które mogą wpłynąć na rentowność projektu.

Budowa i moduły systemu MES

System MES to zintegrowane rozwiązanie informatyczne, które wspiera zarządzanie i monitorowanie procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Jego budowa opiera się na kilku kluczowych modułach, które razem tworzą kompleksową platformę do planowania, kontroli, analizy i optymalizacji produkcji.

Typy architektury MES

Typy architektury systemów MES różnią się integracją, skalowalnością i podejściem do wdrożenia. W monolitycznej wszystkie funkcje działają na jednym serwerze, co jest prostym, lecz mniej elastycznym rozwiązaniem. Architektura modułowa składa się z niezależnych komponentów, które można rozwijać osobno, ułatwiając dopasowanie do produkcji. W rozproszonej system działa na wielu węzłach, często z użyciem chmury lub edge computing, co poprawia reakcję i integrację z urządzeniami. Kompozycyjna łączy modularność i autonomię komponentów, umożliwiając szybkie wdrażanie nowych technologii i skalowanie. Architektura zintegrowana z ERP synchronizuje dane produkcyjne z zarządzaniem zasobami firmy.

Moduły systemu MES

Moduły w systemie MES to nic innego jak „puzzle”, które można dopasować do specyfiki danego przedsiębiorstwa. Wśród nich możemy wyróżnić następujące funkcje:

• Funkcja pozyskiwania i gromadzenia danych
• Funkcja zarządzania wykonywaniem produkcji
• Funkcja zarządzania wydajnością
• Funkcja śledzenia i genealogii produktu
• Funkcja zarządzania jakością
• Funkcja zarządzania procesami i personelem
• Funkcja harmonogramowania produkcji
• Funkcja utrzymania ruchu
• Funkcja zarządzania obiegiem dokumentów
• Funkcja zarządzania ruchem
• Funkcja integracji z urządzeniami peryferyjnymi

Integracja systemu MES z innymi rozwiązanimi informatycznymi

Integracja systemu MES z innymi systemami produkcyjnymi jest kluczowa dla efektywnego zarządzania procesami. Połączenie MES z ERP, PLC czy WMS pozwala na synchronizację planów, monitorowanie maszyn oraz optymalizację przepływu materiałów. Dzięki temu procesy stają się bardziej przejrzyste, a reakcje na zmiany szybsze.

Dlaczego integracja MES jest tak ważna?

Integracja systemu MES z innymi systemami jest kluczowa dla pełnego wykorzystania potencjału cyfryzacji produkcji. Połączenie MES z ERP zapewnia synchronizację planów produkcyjnych z zasobami, zamówieniami i logistyką. Integracja MES z PLC/SCADA umożliwia zbieranie danych w czasie rzeczywistym bezpośrednio z maszyn, co pozwala na szybką reakcję na awarie i optymalizację procesów. Dzięki połączeniu MES z WMS możliwe jest lepsze zarządzanie przepływem materiałów na hali produkcyjnej, co minimalizuje przestoje. Integracja z CMMS wspiera planowanie i realizację prac konserwacyjnych, ograniczając ryzyko awarii.

Korzyści płynące z integracji MES

Systemy MES w różnych branżach przemysłowych

Tak jak już wcześniej wspominałam, systemy MES są jak cyfrowy kręgosłup produkcji – pomagają zarządzać, monitorować i optymalizować procesy na hali produkcyjnej, niezależnie od branży. Poniżej znajdziesz przystępne zestawienie, jak MES wspiera kluczowe sektory przemysłu:

Przemysł motoryzacyjny – w przemyśle motoryzacyjnym, MES umożliwia ścisłą kontrolę nad procesami produkcyjnymi. Dzięki zaawansowanym funkcjom, takim jak monitorowanie wydajności maszyn i analiza danych w czasie rzeczywistym, producenci mogą szybko reagować na zmiany w zapotrzebowaniu rynku. Przykładowo, systemy MES pozwalają na optymalizację linii produkcyjnych, co prowadzi do redukcji kosztów i zwiększenia jakości pojazdów. Korzyści: pełna identyfikowalność, wyższa jakość, produkcja na czas, szybkie wykrywanie błędów.

Przemysł farmaceutyczny – w sektorze farmaceutycznym, systemy MES są niezbędne do zapewnienia zgodności z rygorystycznymi regulacjami. Umożliwiają one dokładne śledzenie każdej partii produkcyjnej, co jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i skuteczności leków. Jak podkreślają eksperci, MES wspiera również zarządzanie danymi, co pozwala na szybsze wprowadzanie innowacji i reagowanie na zmiany w przepisach. Korzyści: spełnienie wymogów regulacyjnych, bezpieczeństwo, szybkie wprowadzanie leków na rynek.

Przemysł spożywczy – w branży spożywczej, MES odgrywa istotną rolę w zarządzaniu jakością i bezpieczeństwem żywności. Systemy te umożliwiają monitorowanie procesów produkcyjnych oraz zapewniają zgodność z normami sanitarnymi. Dzięki MES producenci mogą szybko identyfikować i eliminować potencjalne zagrożenia dla zdrowia konsumentów, co jest kluczowe w dobie rosnących wymagań dotyczących jakości żywności. Korzyści: bezpieczeństwo żywności, zgodność z normami, ograniczenie strat i odpadów.

Przemysł elektroniczny – w przemyśle elektronicznym, gdzie precyzja i szybkość są kluczowe, MES pozwala na efektywne zarządzanie skomplikowanymi procesami produkcyjnymi. Dzięki integracji z innymi systemami, takimi jak ERP (Enterprise Resource Planning), MES umożliwia lepsze planowanie produkcji oraz optymalizację łańcucha dostaw. To z kolei przekłada się na zwiększenie konkurencyjności na dynamicznie zmieniającym się rynku. Korzyści: wysoka jakość, elastyczność, szybka reakcja na zmiany zamówień, optymalizacja kosztów.

Przyszłość systemów MES: Nowe technologie i trendy

Aby sprostać rosnącym wymaganiom przemysłu systemy MES nieustannie ewoluują. W miarę jak technologie rozwijają się, MES staje się coraz bardziej zaawansowany, integrując nowe rozwiązania, które zmieniają sposób, w jaki zarządzamy produkcją.

Najważniejsze trendy i technologie przyszłości MES

Integracja z IoT (Internet of Things)
IoT umożliwia połączenie maszyn i urządzeń w inteligentną sieć, która dostarcza danych w czasie rzeczywistym. Dzięki integracji MES z IoT, producenci mogą monitorować i optymalizować procesy produkcyjne na niespotykaną dotąd skalę. To pozwala na szybsze reagowanie na zmiany i lepsze zarządzanie zasobami.

Sztuczna inteligencja i uczenie maszynowe
Sztuczna inteligencja (AI) i uczenie maszynowe (ML) wprowadzają nowe możliwości analizy danych i automatyzacji procesów. MES wykorzystują AI do przewidywania awarii maszyn, optymalizacji harmonogramów produkcji oraz poprawy jakości produktów. Dzięki temu producenci mogą zwiększyć efektywność i zredukować koszty.

Chmura obliczeniowa
Przeniesienie systemów MES do chmury obliczeniowej umożliwia łatwiejszy dostęp do danych i ich analizę z dowolnego miejsca na świecie. Chmura zapewnia skalowalność i elastyczność, co jest kluczowe dla firm, które chcą szybko dostosować się do zmieniających się warunków rynkowych.

Cyfrowe bliźniaki (Digital Twins)
Tworzenie wirtualnych kopii linii produkcyjnych pozwala na symulowanie zmian, testowanie nowych rozwiązań i szybkie wykrywanie potencjalnych problemów – zanim pojawią się w rzeczywistości.

Cyberbezpieczeństwo
Wraz z rosnącą cyfryzacją produkcji, bezpieczeństwo danych staje się priorytetem. Nowoczesne systemy MES integrują zaawansowane rozwiązania z zakresu cyberbezpieczeństwa, aby chronić wrażliwe informacje i zapewnić ciągłość operacji.

Co nas czeka dalej?

Przyszłość systemów MES to także:

1. Integracja z technologiami rozszerzonej (AR) i wirtualnej rzeczywistości (VR) – wspierają szkolenia i zdalne wsparcie techniczne,
2. Coraz większa personalizacja produkcji (mass customization) dzięki analizie danych i automatyzacji,
3. Rozwój analityki predykcyjnej, która pozwoli przewidywać trendy i optymalizować produkcję na niespotykaną dotąd skalę.

Przyszłość systemów MES będzie charakteryzować się coraz głębszą integracją z technologiami takimi jak IoT, sztuczna inteligencja, chmura obliczeniowa oraz cyfrowe bliźniaki, co pozwoli na bardziej efektywne, elastyczne i bezpieczne zarządzanie produkcją oraz szybsze reagowanie na zmieniające się potrzeby przemysłu.