Success story
"Niedokładna kalkulacja kosztów wyrobu powodowała duże straty związane ze zbyt nisko oszacowanymi kosztami produkcji".
Klienci oczekiwali natychmiastowej odpowiedzi dotyczącej terminu i kosztów realizacji. Przy obecnych wahaniach ceny surowca i zróżnicowanym parku maszynowym prognozy pracowników często odbiegały od rzeczywistości.
Problem nie leżał po stronie kompetencji osób odpowiedzialnych, tylko informacji do jakiej mieli dostęp. Mimo dokładnie zdefiniowanych struktur produktów oraz przypisanych im procesów niezbędnych do wykonania wyrobu gotowego, brakowało jednoznacznego powiązania z zasobami na których zlecenie miało być realizowane. Różne maszyny czy narzędzia to przecież różne czasy przygotowawcze i jednostkowe, do tego amortyzacja, energia, przeglądy i konserwacje. Kalkulacja oparta jedynie o historię poprzednich zleceń okazywała się zbyt ogólna.
W przypadku zupełnie nowych wyrobów kluczową rolę odgrywał nasz dział konstrukcyjny, który w krótkim czasie musiał zaadaptować rysunki techniczne nanosząc zmiany wymuszone technologią, bądź stworzyć gotowy projekt na bazie otrzymanych wytycznych i przekazać do realizacji.
Największą barierą okazały się różne środowiska pracy konstruktorów, technologów i planistów. Prowadziło to do wielu pytań i wątpliwości już na samym etapie tworzenia struktury produktu. Dodatkowo dochodził szereg zmian, poprawek i uwag co skutkowało ciągłym obiegiem dokumentacji pomiędzy poszczególnymi działaniami. Nigdy nie było pewności, która wersja jest ostateczna i podlega końcowej kalkulacji. Zależało mi przede wszystkim na skróceniu i uporządkowaniu tego procesu, redukując przy tym do minimum popełniane błędy.
Aktualnie:
Oprócz dokładnie zdefiniowanego drzewa produktowego każdemu działaniu w procesie przypisany jest zasób (człowiek, maszyna, stanowisko pracy, narzędzie itd.) na którym działanie jest wykonywane oraz zdefiniowane są dokładne czasy przygotowawcze i jednostkowe. Możemy definiować wiele procesów alternatywnych w zależności od tego wg jakiej technologii odbywać się będzie produkcja. Zróżnicowany park maszynowy został podzielony na określone grupy zasobów, co daje mi szczegółową informację dotyczącą kosztów danego zlecenia z dokładnością do wybranej maszyny na której będzie ono realizowane. Przyjęliśmy także pewien charakterystyczny model liczenia kosztów z wykorzystaniem tzw. złomu obiegowego powstającego podczas produkcji wyrobu, który można wykorzystać w innych działaniach produkcyjnych. Takie podejście umożliwia nam dokładne skalkulowanie kosztów zlecenia z uwzględnieniem wszystkich materiałów oraz odpadów użytych do produkcji, także koszty maszyny i robocizny. Kwestia działu konstrukcyjnego została rozwiązana za pomocą modułu CA-Link, integrującego działania wszystkich biorących udział w projekcie. Struktura produktu tworzona jest teraz wprost ze środowiska CAD a wszelkie poprawki konstrukcyjne są dostępne automatycznie na stanowisku technologa, który ma także dostęp do wszystkich wersji i całej historii zmian. Dzięki WorkflowAutomation mogę przydzielać wybranym osobom konkretne działania i śledzić ich realizację na diagramie czynności.
Wdrożenie zintegrowanego systemu proALPHA® pozwoliło nam w ciągu 8 miesięcy zmniejszyć straty związane ze zbyt nisko oszacowanymi kosztami produkcji z 15% do 2%. Nie bez znaczenia pozostaje też fakt poprawy relacji między produkcją a działem konstrukcyjnym.
