LAYHER

CASE STUDY

Przedsiębiorstwo działa w branży produkcji rusztowań i konstrukcji metalowych. Głównymi odbiorcami produktów są firmy konstrukcyjne, deweloperzy, firmy budowlane i zakłady przemysłowe, a także firmy organizujące wydarzenia kulturowe, które potrzebują scen i podiów. Mimo, że sami klienci są bardzo różnorodni, to wymagania, które stawiają produktowi są jednakowe: maksymalne bezpieczeństwo, jakość i dokładność spasowania elementów rusztowań. 

W celu spełnienia wymagań klientów i własnych standardów jakości, wdrożony został system GUARDUS™MES i jego funkcjonalność zarządzania jakością. W tej chwili każdy surowiec otrzymany od dostawców jest kontrolowany zgodnie z planem przechowywanym w GUARDUS™MES, a wyniki ewidencjonowane są w systemie, później analizowane i służą jako podstawa do oceny dostawców. Proces decyzyjny w obszarze jakości został przeniesiony do poziomu MES, co ilustruje rysunek:

 

W przypadku systemów rusztowań i konstrukcji stalowych, bezpieczeństwo i jakość wykonania są kluczowe. Działalność w tej branży musi spełnić szereg norm i prawnych regulacji, by produkt mógł być sprzedany. Dodatkowo wewnętrzna polityka firmy nakazuje audyty zarówno zewnętrzne jak i wewnętrzne, które na celu mają sprawdzenie czy wszystkie kryteria bezpieczeństwa i jakości są spełnione. Zgodnie z filozofią zarządzania głównym celem przedsiębiorstwa jest zorganizowanie produkcji wszystkich komponentów zgodnie z surowymi normami bezpieczeństwa i jakości. To właśnie dlatego prowadzona jest selekcja wykorzystywanych surowców, prowadzone są kontrole na przyjęciu towarów od dostawców oraz wykonywane testy wytrzymałości podczas produkcji.

Celem wdrożenia systemu realizacji produkcji była implementacja rozwiązania w obszarze przyjęcia towarów od dostawców oraz pełna ewidencja przyrządów pomiarowych wykorzystywanych w kontroli jakości. Przed wdrożeniem GUARDUS™MES wykorzystywany był jedynie system zarządzania dokumentami, który służył przechowywaniu dokumentów dotyczących zamówień, oraz wyników kontroli i zwolnień materiałów. Problemem okazał się brak możliwości indywidualnego zwalniania surowców, co wymuszało ręczne zwalnianie indywidualnych zleceń. Dodatkowo obieg dokumentów przebiegał sekwencyjnie, od pracownika do pracownika, nie pozwalając na równoległe kontrole i zwalnianie materiałów, które po przeprowadzonej kontroli warunkuje, czy dany surowiec może zostać wykorzystany do produkcji. Rozwój przedsiębiorstwa odsłonił wiele z takich kłopotliwych praktyk. Liczba dostaw surowców do zakładu niejednokrotnie przekraczała 100 dziennie. Konsekwencją tej sytuacji było niespełnienie wymagań przez wykorzystywane w firmie rozwiązanie IT do oceny dostawców i kontroli jakości. Ciągle rosnąca ilość wskaźników produkcyjnych szła w parze z ilością kontroli i norm, które musiały być spełnione. System, który był do tej pory wykorzystywany nie był już w stanie obsłużyć takiej ilości danych.

Szybko zostały określone wymagania dotyczące oprogramowania, by spełnić rosnące potrzeby przedsiębiorstwa. Oprócz funkcji zarządzania jakością, oceny dostawców i zarządzania przyrządami pomiarowymi, oprogramowanie ma także skupić się na optymalizacji procesu, zredukować czas realizacji i umożliwić rozszerzone analizy danych z kontroli jakości. W trakcie implementacji skupiono się również na integracji z wykorzystywanym w firmie systemem ERP - ponieważ system MES i ERP z założenia powinny działać razem i wymieniać dane produkcyjne bez zbędnych przeszkód. W obecnej chwili system ERP udostępnia systemowi MES za pomocą odpowiednio skonfigurowanego interfejsu wymiany danych informację na temat zamówień, zleceń produkcyjnych oraz innych danych podstawowych. Główny pakiet informacji pobieranych z ERP zawiera ważne dane, o długościach i średnicach surowców, które trafiają do systemu MES i wykorzystywane są w kontroli jakości. Z taką samą częstotliwością system MES dostarcza do ERP informacji o dostawach i rzeczywistych wynikach kontroli. Natychmiastowa reakcja przyczynia się do szybszego księgowania i kompensacji dostaw.

Integracja z systemem zarządzania dokumentami DMS (ang. Document Management System) miała na celu spełnienie wymagań firmy co do biura bez papierów. W trakcie kontroli towarów przychodzących, cała dokumentacja (zamówienia, certyfikaty, itp.) jest skanowana i zapisywana w bazie systemu DMS. Poprzez kilka kliknięć możliwe jest wyświetlenie całej dokumentacji w GUARDUS™MES. Dla przykładu, możliwe jest wyświetlenie rysunków technicznych, na których zaznaczone są charakterystyki sprawdzane w czasie kontroli.

CAD 

 

GUARDUS™MES również wspiera pracę bez dokumentów papierowych: wszystkie protokoły z inspekcji są przechowywane jako dokumenty elektroniczne, dzięki czemu możliwe jest wyszukiwanie dokumentacji dotyczącej dostaw w oparciu o numer rachunku, a także wyświetlanie jej w systemie DMS.

GUARDUS™MES zabezpiecza dostęp do informacji o procesie produkcyjnym ale także gwarantuje dostęp do potrzebnych informacji w przypadku awarii systemu ERP. Doświadczenia przedsiębiorstwa pokazują, że w przypadku awarii na poziomie ERP, dane dotyczące zleceń produkcyjnych przechowywane w MES pozwalają na kontynuowanie produkcji i uniknięcie sporych strat finansowych.

GUARDUS™MES sam w sobie posiada mechanizmy bezpieczeństwa, które potrafią sobie radzić w przypadku awarii sieci w przedsiębiorstwie. W takiej sytuacji informacje zbierane na stacjach kontrolnych są przechowywane na lokalnych dyskach do momentu naprawienia usterki i ponownego połączenia z serwerem obsługującym bazę MES.

Jakość procesu jest nieodzownym elementem jakości samego produktu gotowego. Wysokiej jakości produkt może zostać wyprodukowany wyłącznie przez odpowiednio kontrolowane procesy. Gdy defekt zostanie zlokalizowany w odpowiednim czasie, na przykład już w trakcie procesu projektowania, odpowiednio niższe koszty zostaną poniesione, niż w przypadku gdy ten sam defekt zostanie zlokalizowany w procesie właściwej produkcji, lub gorzej, gdy defekt ujawni się u klienta końcowego. Jest to obrazowo zilustrowane za pomocą tak zwanej reguły dziesięciu dla kosztów defektów. W nawiązaniu do tego, koszty błędów rosną dziesięciokrotnie z każdym procesem w którym defekt nie został zlokalizowany i naprawiony. By zapobiec defektom, metody zapewnienia jakości muszą zostać wprowadzone w cały łańcuch procesów, od przyjęcia materiałów przez produkcję aż do montażu wysyłki.

Kontrola zdolności produkcyjnych przeprowadzana w trakcie produkcji zabezpiecza odpowiedni poziom produkcji dla wszystkich procesów i maszyn biorących w nich udział. To zapewnia, że cechy jakościowe znajdują się między ściśle określonymi granicami tolerancji. Z pomocą systemu MES można odpowiednio wykorzystać zebrane w bazie informacje i umiejętnie regulować proces produkcyjny zgodnie z SPC, produkując przy założonym prawdopodobieństwie wystąpienia błędu.

Kontrola zdolności produkcyjnych przeprowadzana w trakcie produkcji zabezpiecza odpowiedni poziom produkcji dla wszystkich procesów i maszyn biorących w nich udział. To zapewnia, że cechy jakościowe znajdują się między ściśle określonymi granicami tolerancji. Z pomocą systemu MES można odpowiednio wykorzystać zebrane w bazie informacje i umiejętnie regulować proces produkcyjny zgodnie z SPC, produkując przy założonym prawdopodobieństwie wystąpienia błędu.

Odpowiednie zarządzanie przyrządami pomiarowymi zapewnione przez MES, pozwala na pełne śledzenie wyników pomiarów, zdolności przyrządów, ale także stosowanie się do rygorystycznych przepisów związanych z kalibracją poszczególnych narzędzi. Przestrzeganie planów serwisowych i kalibracja przyrządów na czas pozwala na zapewnienie, że mierzone wartości są realistyczne. System pozwala użytkownikowi na zarządzanie przyrządami, kalibracjami i przydzieleniu użytkownikom. W dodatku, zaplanowane daty są śledzone, co oznacza, że powiadomienia trafiają do odpowiednich osób w odpowiednim czasie, informując o zbliżającym się czasie kalibracji.

Zarządzanie niezgodnościami pozwala na odpowiednie przetwarzanie reklamacji, śledzenie ich statusów i reagowanie na pojawiające się nowe reklamacje. By upewnić się, że defekty znalezione w reklamacjach nie mają wpływu na obecną i przyszłą produkcję i procesy, system podpowiada planistom jakie defekty zostały wykryte, w trakcie planowania kontroli dla nowych i obecnie produkowanych artykułów.

Szczególną uwagę poświęcono właśnie integracji z automatycznymi przyrządami pomiarowymi, które dokonują pomiarów w sposób zautomatyzowany bez ingerencji człowieka. W trakcie inspekcji, wszystkie dane ze zlecenia i oczekiwane wartości wysyłane są z systemu MES do maszyny pomiarowej, która co 30 sekund zwrotnie przesyła wyniki testów. Jednym z głównych i najistotniejszych testów, jest kontrola rozciągania, wykonywana przez zautomatyzowaną maszynę pomiarową pokazaną na rysunku:

 

W obecnej chwili prawie 130 użytkowników z działów produkcji, zakupów i zapewnienia jakości korzysta z systemu MES. Zapewnienie jakości rozpoczyna się w momencie przyjęcia surowców od dostawcy. Na podstawie danych z dostawy, przyjmowane surowce przypisywane są do odpowiednich zleceń. Gdy zostaną już odpowiednio posegregowane, system MES rozpoznaje, które surowce należy poddać jakim testom. Dla przykładu, by zapewnić jakość materiału i jego mechanicznych właściwości, każda nowa partia metalowych rur, arkuszy i taśm poddawana jest testom rozciągania i twardości. Oprócz kontroli towarów przychodzących z zewnątrz prowadzona jest także kontrola na produkcji, która sprowadza się do kontroli wizualnej, sprawdzenia zgodności wymiarów oraz testów funkcjonalnych, tj. spasowania elementów, wykonywanych przez specjalistów na poszczególnych etapach produkcji.

Gdy zlokalizowane zostaną braki, odpowiednie zlecenie kontroli jest w sposób zautomatyzowany przekazywane do osoby odpowiedzialnej za zapewnienie jakości, która decyduje o testach, które powinny zostać wykonane, wprowadza je do GUARDUS™MES, co skutkuje wykorzystaniem takiego materiału bądź reklamacją i zwrotem do dostawcy. Gdy stworzona zostanie reklamacja klienta, wysłana jest przez GUARDUS™MES do działu zakupów, na podstawie protokołu inspekcji stworzonego w systemie. Dział zakupów staje się odpowiedzialny za przesłanie wyników kontroli do dostawcy oraz ocenę dostawcy odpowiedzialnego za dostarczone surowce. Każdy z dostawców oceniany jest na podstawie wyników przeprowadzonych inspekcji i dostarczonych ilości, następnie zapada decyzja o dalszej współpracy bądź jej zaprzestaniu. Ze względu na specyfikę branży istnieje wielu dostawców tego samego surowca. Mechanizm oceny dostawców daje rzeczywisty obraz na jakości i ilość dostarczanych przez dostawców materiałów. Informacja ta wykorzystywana jest w audytach, negocjacjach a także podczas zawierania umów.

Ewidencja przyrządów pomiarowych jest kolejnym obszarem GUARDUS™MES wdrożonym w przedsiębiorstwie. Funkcjonalność zapewnia dotrzymywanie regularnych terminów kalibracji urządzeń i maszyn pomiarowych. Szczególną zaletą wykorzystania tej funkcjonalności jest zastosowanie interwałów kontroli, które teraz mogą zostać lepiej zaadaptowane, na podstawie rzeczywistego wykorzystania przyrządów pomiarowych. Przed zastosowaniem systemu MES, kalibracja przyrządów pomiarowych wykonywana była raz w roku i wtedy całość sprzętu była niedostępna. W tej chwili dzięki GUARDUS™MES, możliwe jest przewidywanie kalibracji sprzętu i odpowiednie dostosowanie do realizowanych zleceń.

W firmie Layher GUARDUS™MES dzięki zastosowaniu proces zwalniania materiałów i inspekcja wykonywane są jednocześnie a tym samym bardziej efektywnie. Zredukowany czas realizacji wpływa korzystnie nie tylko na przepływy na produkcji ale także na dział finansowy przedsiębiorstwa. Innymi istotnymi czynnikami są przejrzystość i wyższa możliwość oceny zebranych informacji. Zastosowanie GUARDUS™MES w obszarze zarządzania jakością przyczyniło się do przyspieszenia procesu tworzenia analiz jakości produktu i informacji o dostawcach, a także spowodowało, że możliwe jest ciągłe doskonaleni jakości produktów i samej organizacji. 

kontakt

SOLDIS Sp. z o.o.
ul. Olimpijska 8
44-109 Gliwice

tel +48 32 338 68 20
fax +48 32 338 68 28
biuro@soldis.pl

mapa dojazdu