MEFRO-WHEELS

CASE STUDY

MEFRO WHEELS posiada 50% rynku felg do pojazdów dostawczych oraz 30% rynku felg samochodów osobowych. Pozycja rynkowa jest dodatkowo umacniana, dzięki perfekcyjnemu podejściu do systemu jakości, które jest kluczowym elementem filozofii firmy. Dzięki zastosowaniu GUARDUS™MES i certyfikacji ISO/TS 16949 - rygorystycznej normy jakości wykorzystywanej w branży motoryzacyjnej, firma zapewnia najwyższy poziom jakości swoich produktów.

Co roku blisko 9 milionów stalowych felg wytwarzanych jest pod okiem skomplikowanego programu zapewnienia jakości. W przypadku tak istotnego elementu pojazdu, jakim są koła, bezpieczeństwo i jakość mają kluczowe znaczenie. Oprócz zapewnienia jakości własnej produkcji, konieczne jest także kontrolowanie surowców wykorzystywanych w procesie produkcyjnym. Wszystkie przeprowadzane w GUARDUS™MES kontrole są zorientowane ściśle procesowo, w poszczególnych fazach produkcji: przyjęcie towarów, produkcja, kontrole wyrobów gotowych, ewidencja przyrządów pomiarowych oraz audyty wewnętrzne i zewnętrzne. GUARDUS™MES sprawuje pieczę także nad centralnym zarządzaniem działaniami zaradczymi i ciągłym analizowaniem wyników jakości.

Czynnikiem decydującym o inwestycji w GUARDUS™MES były rosnące wymagania systemu zarządzania jakością i konieczność spełnienia normy ISO/TS 16949, której stosowanie kwalifikuje firmy, by stać się głównym dostawcą w branży motoryzacyjnej.

By spełnić wymagania doskonalenia procesów i normatyw związanych z systemem jakości wdrożono GUARDUS™MES , integrując go jednocześnie z istniejącym w firmie systemem ERP - proALPHA, kompleksowym rozwiązaniem spełniającym wymagania obszaru produkcji, logistyki i rachunkowości. Niestety w związku z rosnącą ilością inspekcji, które musiały zostać wykonane by spełnić wymagania normy, ilość wprowadzanych danych nie mogła być administrowana ręcznie, jak do tej pory. Przepływ informacji między przyrządami pomiarowymi a systemem jest w tej chwili nieprzerwalny. Dodatkowo gdyby nie wykorzystywano systemu MES, to ilość danych, które przekazywane są w tej chwili automatycznie, nie pozwoliłaby na tak dokładną kontrolę jakości.

Proces rozpoczyna się w momencie przyjęcia surowców z zewnątrz (stalowe kręgi), zakupione surowce oraz materiały są rejestrowane w systemie ERP proALPHA skąd dane wysyłane są do systemu MES. Kontroler wprowadza wszystkie dane związane z jakością dotyczącą dostaw do systemu MES, także informacje o numerze partii, by zapewnić pełne śledzenie. Następnie GUARDUS™MES z bazy danych pobiera odpowiednie plany kontroli i automatycznie przypisuje je do zleceń. W trakcie pełnej kontroli przyjmowanych surowców testowane są zarówno skład chemiczny, jak i właściwości mechaniczne, jak wytrzymałość na naprężenia, gięcie i rozciąganie. W przypadku przekroczenia dopuszczonych granic, odpowiednia informacja zapisywana jest w bazie systemu MES i automatycznie generowana jest reklamacja. Szczególną zaletą śledzenia materiałów od momentu przyjęcia jest fakt, że bez względu na to w którym momencie zidentyfikowany zostanie brak, możliwe jest prześledzenie od którego z dostawców dany surowiec pochodzi i gdzie jeszcze został wykorzystany.

Gdy surowiec zostanie zwolniony dla produkcji, z arkuszy stali powstają obręcze kół i elementy łączące później koło z piastą pojazdu. Całość ma miejsce na w pełni automatycznych liniach spawania oraz automatycznych liniach lakierniczych, które pokrywają powierzchnię felg warstwą wierzchnią.

Automatyczna linia spawania

By zintegrować inspekcje jakościowe z wyjątkowo zautomatyzowanym procesem produkcyjnym w jak najefektywniejszy sposób, proces kontroli jakości, również zautomatyzowano, opierając się na metodyce SPC. Najważniejszym przyrządem pomiarowym jest tak zwany sprzęt wielo-pomiarowy (ang. Multitest Equipment) pokazany na rysunku, który w ciągu kilku sekund sprawdza i kalkuluje ponad 100 charakterystyk, z obręczy kół i pokryw. Komunikacja między przyrządami pomiarowymi a systemem MES jest dwustronna. Jak tylko próbka jest gotowa do pomiarów, GUARDUS™MES przesyła do przyrządu pomiarowego zlecenie kontroli ze wszystkimi charakterystykami. Jak tylko wyrób przejdzie przez inspekcję, maszyna pomiarowa przesyła do GUARDUS™MES wyniki i umożliwia porównanie otrzymanych wartości z założonymi w zleceniu. Jeżeli wartości przekraczają określone granice, karta kontrolna zostaje zaktualizowana i konieczna jest interwencja kontrolera na linii produkcyjnej. Ostatecznie to on podejmuje akcje zaradcze bezpośrednio na poziomie terminalu produkcyjnego, znajdując w ten sposób przyczynę odchylenia.

Multitest Equipment

Oprócz automatycznej kontroli, pracownicy działu zapewnienie jakości dokonują wybiórczej kontroli pojedynczych felg, za pomocą przyrządów pomiarowych połączonych z systemem MES. Jeżeli pracownik znajdzie defekt surowca, bądź materiału, wykorzystywana jest centralna baza, w której zostaje znaleziona wadliwa partia i możliwe jest przeprowadzenie kontroli dla pozostałych wyrobów w których wykorzystany został dany materiał.

Jednym z głównych zadań systemu jest określenie zdolności sprzętu i maszyn. Dotyczy to maszyn, za pomocą których realizowane są operacje produkcyjne. Informacje o potrzebnych zdolnościach produkcyjnych przekazywane są w zleceniu produkcyjnym z wyszczególnieniem dla operacji. Dane dotyczące zdolności, które przechowywane są w GUARDUS™MES , są odzwierciedleniem rzeczywistych zdolności maszyn do wykonywania zadań. Natomiast dane dotyczące zdolności przechowywane w systemie ERP wykorzystywane są do planowania wstępnego, nie zawsze odzwierciedlając rzeczywistą zdolność operacyjna, będąc szacunkową wartością pomocną przy szacowaniu wydajności maszyn. Jest to konieczne z kilku powodów. Po pierwsze, istnieć musi margines bezpieczeństwa dla pojawiających się nieplanowanych przestojów. Kolejną rzeczą jest fakt, że do planowania wstępnego wykorzystuje się jeden zestaw wskaźników o uśrednionych wartościach, bez względu na wersjonowanie produktu, czy różne linie produkcyjne.

Zarządzanie reklamacjami i działaniami korygującymi jest również sterowane centralnie przez GUARDUS™MES i odwzorowuje poziom jakości w omawianym przedsiębiorstwie. Funkcjonalność ta pozwala na ewidencjonowanie zarówno wewnętrznych reklamacji dotyczących dostawców i procesu produkcyjnego, ale także reklamacji od klientów i stanu realizacji poszczególnych reklamacji. Dodatkiem do tej funkcjonalności jest także możliwość wglądu w ponad 40 audytów środowiskowych i jakościowych, które obsługiwane są przez GUARDUS™MES.

Dzięki pełnej ewidencji wszystkich zdarzeń, możliwy jest wgląd w stan realizacji i bieżący poziom jakości w przedsiębiorstwie. Do momentu wdrożenia systemu MES, pozyskanie takich informacji wiązało się z koniecznością tworzenia skomplikowanych raportów, ponieważ dane w poszczególnych działach przechowywane były w osobnych arkuszach Excel. Dla stworzenia raportu, konieczne było zebranie wszystkich akcji, list i ręczne wygenerowanie ocen. Wsparcie w czasie rzeczywistym z produkcji w połączeniu z ewidencją danych maszynowych oznacza dla systemu MES, że odchylenia mogą zostać w odpowiednim czasie odkryte, a odpowiednie kroki podjęte na czas. Działania interwencyjne są potrzebne w bardzo krótkich przedziałach czasu i bardzo często wywoływane są przez nieoczekiwane zdarzenia. Zdarzenia te mają bardziej lub mniej drastyczny wpływ na środowisko produkcji i reakcja planisty będzie się różniła w zależności od eskalacji problemu. Jednak szczególnie istotne jest, by same problemy lokalizowano wystarczająco szybko, do podejmowania odpowiednich decyzji w czasie rzeczywistym.

W przypadku awarii maszyn, zaplanowane zlecenia muszą zostać przeniesione na inne zasoby produkcyjne, co oznacza dodatkowy nakład pracy związany z planowaniem. W związku z nowymi obciążeniami nie wszystkie zlecenia będą mogły być zrealizowane i być może konieczne będzie realizowanie operacji na dodatkowych zmianach, bądź dostarczenie klientowi gotowych detali w partiach.

Problemy jakościowe, szczególnie w branży samochodowej, oznaczają że istotne i pilne zlecenia nie zostaną zrealizowane na czas. Zaradzić temu można poprzez podział operacji i realizacja ich na równoległych zasobach, co pozwoli także uniknąć poważnych problemów ekonomicznych.

Oprócz szybkiego reagowania na pojawiające się błędy, MES może także sugerować alternatywne sposoby radzenia sobie z defektami. W takim przypadku odpowiednie scenariusze są symulowane i odpowiednie rezultaty wskazane. Pozwala to na podejmowanie odpowiednich decyzji, w sytuacjach gdy nie ma czasu na szczegółowe ponowne planowanie procesu.

Dzięki zaawansowanym funkcjom systemu MES firma jest w stanie generować obszerne analizy, które odzwierciedlają bieżący stan jakości. Wśród nich są raporty dotyczące zwalnianych surowców, jakości i kosztów jakości oraz wykresy Pareto tworzone dla: produktu, linii produkcyjnej, defektu czy dostawcy. By podejmować odpowiednie decyzje, potrzebne są również dane przygotowane we właściwej formie. Oceny i analizy przygotowywane w czasie rzeczywistym dostarczają odpowiednich argumentów do podejmowania decyzji i reakcji na zmieniające się warunki. Dane muszą być szybko osiągalne dla każdego z poziomów przedsiębiorstwa, od działu zakupów, sprzedaż, produkcję aż do najwyższego szczebla zarządzania.

Odpowiednie obchodzenie się z informacjami jest szczególnie istotnym czynnikiem w wyjątkowo konkurencyjnej sytuacji rynkowej. Coraz większa liczba przedsiębiorstw stara się zbudować dokumentację jako kluczowy wskaźnik jakości ich produktów. Dokumentację jakościową produktów tworzy się także z powodu reklamacji, oraz spotkań z klientami i dostawcami. Całościowa baza wiedzy stworzona przez MES w wielu różnych procesach pozwala przedsiębiorstwu na realizowanie zadań efektywniej.

Bliższe spojrzenie na tematykę pokazuje różne aspekty dokumentacji jakości. Z jednej strony możliwy jest zcentralizowany dostęp do dokumentów, które są potrzebne w różnych działach przedsiębiorstwa, (zauważyć warto, że nie zawsze przechowywana w działach jakości dokumentacja jest bezpośrednio powiązana z właściwym procesem kontroli jakości, co jest także szczególnie istotne to dostęp do dokumentacji przechowywanej poza działami związanymi bezpośrednio z kontrolą jakości), z drugiej strony, dokumentacja przygotowana przez dział zapewnienia jakości i bezpośrednio z nim powiązana, powinna być dostępna międzywydziałowo. Dzięki informatycznemu wsparciu GUARDUS™MES, dostęp do dokumentów, rysunków i dokumentacji fotograficznej jest możliwy w każdym z działów przedsiębiorstwa.

Raport 8D jest narzędziem umożliwiającym gromadzenie i opisywanie sposobu radzenia sobie z defektami produkcyjnymi. Funkcjonalność ta wykorzystywana jest w przypadku wszystkich reklamacji od klientów, co pozwala na wyeliminowanie błędów, zanim przyniosą firmie poważne straty. Rezultatem jest redukcja kosztów defektów z 0,62 Euro/szt. do 0,30 Euro/szt. Gdyby pomnożyć redukcję kosztów reklamacji przez liczbę 5 milionów części na rok, oczywistym staje się jakich rezultatów można się spodziewać po zastosowaniu GUARDUS™MES w zarządzaniu jakością.

 

 

 

kontakt

SOLDIS Sp. z o.o.
ul. Olimpijska 8
44-109 Gliwice

tel +48 32 338 68 20
fax +48 32 338 68 28
biuro@soldis.pl

mapa dojazdu