Nieplanowany przestój na produkcji – I co dalej?

Wyobraź sobie sytuację, w której Twoja linia produkcyjna działa na pełnych obrotach, a nagle otrzymujesz informację o nieplanowanym przestoju. Czas staje w miejscu, a Twoje myśli krążą wokół pytania: „Jakie straty finansowe poniesiemy? Jak długo potrwa ten przestój?”. Zgodnie z badaniami przeprowadzonymi przez firmę Aberdeen Group, aż 80% przedsiębiorstw doświadcza nieplanowanych przestojów, które mogą prowadzić do znacznych strat finansowych i obniżenia wydajności. Dlatego tak ważne jest, aby zrozumieć, jakie czynniki mogą prowadzić do tych przestojów oraz jak skutecznie je eliminować.

Coraz częściej nowoczesne podejście do zarządzania produkcją zyskuje na popularności wśród producentów. Systemy MES umożliwiają firmom elastyczne reagowanie na dynamicznie zmieniające się warunki rynkowe, poprawiając efektywność operacyjną i automatyzując zarządzanie produkcją. Funkcje MES, o których wspominałam we wcześniejszych artykułach, mają ogromny wpływ na lepsze planowanie i nadzór nad procesami produkcyjnymi. Aby osiągnąć zamierzone rezultaty, niezbędna jest dokładna specyfikacja każdej funkcji, co z kolei wymaga współpracy zespołowej między produkcją, zespołem IT oraz pozostałymi interesariuszami.

Identyfikacja przyczyn nieplanowanych przestojów

1. Awarie maszyn: jedną z najczęstszych przyczyn przestojów są awarie maszyn. Mogą one wynikać z naturalnego zużycia, braku regularnej konserwacji lub przekroczenia granic wydajności maszyn. Najczęstsze awarie obejmują problemy mechaniczne, takie jak zużycie łożysk czy pęknięcia elementów, awarie elektryczne, takie jak zwarcia lub przepalenia się elementów, oraz awarie elektroniczne, takie jak błędy w sterowaniu.

2. Błędy ludzkie: pracownicy mogą popełniać błędy z powodu braku szkoleń, nieuwagi lub nieprzestrzegania procedur bezpieczeństwa.

3. Problemy z dostawami: przerwy w dostawie surowców lub części zamiennych mogą spowodować nieplanowane przestoje.

4. Kwestie organizacyjne: słabe zarządzanie produkcją, nieefektywne planowanie i brak komunikacji między działami mogą prowadzić do chaosu na linii produkcyjnej.

Metody eliminacji przestojów

1. Regularna konserwacja: systematyczne przeglądy i konserwacja maszyn mogą znacznie zmniejszyć ryzyko awarii. Warto wprowadzić plany konserwacyjne i monitorować stan maszyn.

2. Szkolenia i procedury: wprowadzenie regularnych szkoleń i programów rozwoju może znacznie poprawić umiejętności pracowników i zmniejszyć ryzyko błędów. Szkolenia powinny obejmować zarówno procedury techniczne, jak i bezpieczeństwo pracy.

3. Zarządzanie dostawami: utrzymywanie odpowiednich zapasów i monitorowanie dostępności materiałów może zapobiec przerwom w produkcji. Strategie zarządzania zapasami, takie jak Just-in-Time (JIT) czy Vendor-Managed Inventory (VMI), mogą pomóc w utrzymaniu optymalnych poziomów zapasów i uniknięciu przerw w dostawach.

4. Optymalizacja procesów: poprawa planowania i komunikacji między działami może usprawnić proces produkcyjny i zmniejszyć ryzyko przestojów.

5. Technologie wspomagające: wykorzystanie systemów zarządzania produkcją, takich jak MES (Manufacturing Execution System), może pomóc w monitorowaniu i zarządzaniu procesami produkcyjnymi, co pozwala na szybsze reagowanie na potencjalne problemy. Korzyści z wdrożenia systemów MES obejmują lepsze monitorowanie i reagowanie na przestoje, natomiast wady mogą dotyczyć kosztów wdrożenia i konieczności szkolenia personelu.

6. Technologie IoT: technologie IoT, takie jak sensory i systemy monitorowania w czasie rzeczywistym, mogą pomóc w wykrywaniu potencjalnych problemów przed wystąpieniem awarii. Pozwalają one na ciągłe monitorowanie stanu maszyn i przewidywanie konieczności konserwacji.